ورق های نانو پرمیوم ،شاینینگ،های گلاس

از آنجايي كه اولين ارتباط افراد با يك پروژه ساختماني از طريق نماي خارجي آن شكل مي گيرد نماي ساختماني تاثيرگذارترين عامل در تلقي و برداشت اشخاص از كيفيت و نوع ساخت پروژه مورد نظر مي باشد . يك طراحي و اجراي جذاب براي ديد بيروني ساختمان مي تواند القاء كننده جلوه اي شاخص، فراموش نشدني و متمايز از ساختمان و يا سازمان مستقر در آن مي باشد . از جهتي ديگر حفظ و نگهداري نماي ساختمان از گزند هوازدگي،آلودگي وتأثيرات جوي (آفتاب ، باران و رطوبت) براي مدت طولاني يكي از معضلات حل نشده ساختمان ها بوده .كارشناسان و مهندسين بين المللي پس از سالها تجربه ، استفاده از نماهايي با پوششهاي آلمينيومي و شيشه اي را به عنوان بهترين و مقرون به صرفه ترين راه كار براي جلوگيري از وقوع اين گونه معضلات پيشنهاد مي كنند.از طرفي مناسب ترين انتخاب براي بازسازي و نو سازي نماي ساختمان هاي قديمي و دادن جلوه اي جديد و ماندگار به آن استفاده از ورقهاي كامپوزيت آلمينيومي مي باشد مضافاً بر اينكه وزن بسيار كم این مصالح ساختماني نسبت به ديگر مصالح مورد استفاده در نماي ساختمان ، باعث ايجاد بار اضافي بر روي سازه ساختمان نخواهد شد كه عدم نياز به تقويت سازه ساختمان را در پي خواهد داشت. هم چنين به دليل نحوه اجراي ورقهاي مركب آلمينيومي كه با استفاده از مهارت هايي بر روي نماي سابق نصب مي گردد ، فعاليتهاي داخل ساختمان در مدت بازسازي دچار اختلال نخواهد شد .

نانو تکنولوژی صنعتی است که در عصر حاضر به کمک صنایع آمده و بر درصد بهره وری افزوده است ، فن آوری نانو موجب شده تا صنعت عایق بندی دچار تحولی شگرف شود، که این امر اخیر خبر خوشایندی برای تمام صنعتگران بوده زیرا آنها می دانند که صرفه جویی اقتصادی و سودآوری اولین پیامد عایق بندی مناسب و استاندارد می باشد و دلیل آن هم صرفه جویی در هزینه است.

 این تکنولوژی جدید محصول كمپاني معظم و معروف American Building Technologies Inc مي باشد كه در ايالت Colorado آمريكا مستقر مي باشد و تنها چند کارخانه قادر به تولید این نوع ورق حساس در جهان می باشند که علاوه بر دارا بودن کلیه ویژگی ها ومزیت های ورق های PVDF آلوبوند دارای 3 مزیت بارز دیگر نیز می باشند که نسبت به برند های موجود در بازار ایران خصوصیات متمایزی را ایجاد کرده اند که به تفکیک توضیح داده می شوند :

 1: روکش ورق ها ی پریمیوم بدلیل خواص lipids))wax crystal بصورت گلاس  و شاینینگ  می باشند که جلایی فوق العاده ای را به سطح ورق می بخشند که زیبایی ورق را صد چندان می کند.

2: آلوباند پریمیوم دارای پوشش Micro structure می باشد که مانند برگ نیلوفر آبی باعث لغزش و ریزش آب می شود که نتیجه به کارگیری این سیستم عدم جذب گرد و غبار و شستشوی آسان سطح ورق می باشد.

هنگام بارش طولاني  باران لك هاي سياهي بين شكافها بوجود مي آيند كه تمييز كردن آنها سخت بنظر مي آيد و تاثير بدي روي ظاهر ساختمانها مي گذارد اما آلومينيوم كامپوزيت پانل نانو اين مشكل را حل كرده است. خاك و گرد و غبار به سختي به آن مي چسبد و بهنگام بارش باران اين پانل  بصورت خودكار لكه ها را پاك مي كند.

آلومينيوم كامپوزيت پانل نانو از يك لايه محافظ كه خاصيت تمييز كنندگي خودكار(Self cleaning) دارد، بر روي سطح رنگ و روکش KYNAR , PVDF.  ايجاد شده است كه گرد و خاك را براحتي جدا كرده و آلودگي را تجزيه مي كند و يا بعبارتي خاصيت تمييز كنندگي خودكار دارد.

3: آلومینیوم کامپوزیت پانل نانو ضمن دارا بودن خواصی نظیر ضد آلایندگی ، مقاومت در برابر آتش ، استحکام مناسب و غیره به دلیل بهره مندی از تکنولوژی برتر نانومتر از خصوصیات منحصر به فردی نظیر خود تمییز کنی ، مقاومت در برابر مواد اسیدی و قلیایی نیز برخوردار می باشد.

                                              دفتر کارخانه آلوبوند

                                               سیاح فر - خانداداش

آلوبوند ضد حریق F_R محصولی با پوسته های آلیاژی آلومینیوم و هسته معدنی غیر قابل اشتعال میباشد.

Alubond F_R خصوصیات ضد حریق خود با مقاومت در برابر یکی از وسیع ترین آتش سوزی های خاورمیانه در مرکز خرید Oasis Center  دبی در سال 2005 به اثبات رساند. با وجود خسارتی بالغ بر 300 میلیون دلار و در میان تمامی ویرانه ها ، نمای Alubond F_R  ساختمان بدون هیچ خسارتی سالم ماند که مطمئنا عاملی مهم در کاهش خسارت جانی این حریق بوده است.

در سال 2007 و در پی درخواست شرکت معماری مشهور Aktins  جهت پیش نیاز انجام پروژه Burj Dubai  ، تست حریق ASTM  در دپارتمان حریق San Antonio  آمریکا صورت گرفت که آلوبوند موفق به اخذ رتبه اول در بین تمامی ورقهای کامپوزیت دنیا (با ثبت رکورد 102 دقیقه ) گردید.

این نتیجه در کنار ثبت رکورد ^oc 211 در تست خمش حرارتی (تغییر فرم در برابر حرارت ) ASTM-D648، آلوبوند F_R را بدون هیچ تردیدی در مقام برترین ورق کامپوزیت ضد حریق دنیا قرار می دهد.

استانداردهای ضد حریق این ورق شامل سه استاندارد ASTM-E119 آمریکا ، Warrington Fire  انگلیس و DIN 4102   آلمان می باشد.

مواد کامپوزیت در سه رده تکنولوژی در صنعت مصرف دارند. در رده های پایین در ساختن وان حمام و وسایل بهداشتی، وسایل بازی در پارک ها، دکه های گل فروشی و غیره به کار می روند. در رده متوسط در صنعت خودرو، انتقال آب و نفت و نیرو و ... مورد استفاده قرار می گیرند و در رده تکنولوژی بالا در صنایع هوا و فضا مورد مصرف دارند. 

موارد استفاده کامپوزیت در ساختمان 
مواد کامپوزیت عمدتاً در ساختمان کاربرد وسیعی دارند. این مواد به صورت لوازم بهداشتی داخل ساختمان مثل وان، دستشویی، در و پنجره و ... برای جلوگیری از انتقال حرارت کار گذاشته می شوند. مواد کامپوزیت ترک نمی خورند و در مقابل ضربه و خوردگی و خمش مقاومند. 
در حالت دیگر این مواد در سازه ساختمان مورد استفاده قرار می گیرند؛ بطوریکه می توان از آنها به جای تیرآهن یا میلگرد داخل بتن استفاده کرد. تقویت خارجی و داخلی سازه های بتنی هم اکنون یک تجارت بسیار مهم در جهان امروز است.

یکی از مزایای استفاده از کامپوزیت عدم دور ریز آن است،‌ بطوریکه به عنوان مثال قطعات دور ریز مواد کامپوزیتی در یک کارخانه خودروسازی را می توان آسیاب کرده و به عنوان پر کننده و تقویت کننده بتن استفاده نمود. این مواد حتی در ساخت خانه های تمام کامپوزیتی نیز کاربرد دارند. در اروپا خانه های کامپوزیتی دو طبقه ساخته می شود که به راحتی با جرثقیل قابل حمل و جابجایی هستند.

مواد کامپوزیتی بطور اخص در ساخت پلها و پل های عابر پیاده بکار می روند. هم اکنون نمونه های زیادی از پل های تمام کامپوزیتی در سرتاسر جهان موجود است. یکی دیگر از موارد استفاده کامپوزیت در صنعت ساختمان استفاده از آن در زیباسازی شهر ها، ساخت مجسمه ها و مرمت ساختمان های قدیمی و بناهای باستانی است، بدون اینکه معلوم شود بخش ترمیمی از جنس ماده اصلی نیست، با همان رنگ و همان شکل.

مواد کامپوزیتی در ابرسازه ها نیز کاربردهای متنوعی دارند. در ساخت سقف مساجد و برجهای مسکونی و تجاری، مقادیر بالایی از این مواد استفاده می شود و این کاربرد، بدون کاهش مقاومت سازه، وزن آن را بسیار کاهش می دهد. تاکنون در آمریکا در حدود 130 هزار پل تمام کامپوزیتی و یا تقویت شده توسط کامپوزیت ساخته شده است. در ژاپن به دلیل بالا بودن پتانسیل زلزله، مواد کامپوزیتی در تعداد زیادی از ساختمان ها مورد استفاده قرار می گیرند. در مالزی یک شرکت سالانه 400 هزار تن مواد کامپوزیتی تولید می کند که از آن بیشتر در ساخت گنبد مسجد استفاده می کنند.

متاسفانه در کشور ما به دلیل عدم شناخت کامل خصوصیات این ترکیبات که خود ضعف در طراحی، تولید و مصرف را به دنبال دارد، میزان استفاده این مواد به نسبت کشور های دیگر بسیار ناچیز است. ولی شاید بتوان با برنامه ریزیهای درازمدت و سرمایه گذاری در جهت شناساندن هرچه بیشتر این مواد به شرکتها و موسسات صنعتی کشور این ضعف ها را تا حد زیادی جبران نمود.

بازیافت مواد کامپوزیتی



نوشتار حاضر، گزارش نهایی یک پروژه تحقیقاتی در زمینه بازیافت مواد کامپوزیتی است. هدف کلی این برنامه پژوهشی ، افزایش کاربرد کامپوزیت های پلیمری گرما سخت، از طریق توسعه فن آوری بازیافت مواد دور ریز بوده است. برای انجام این پروژه دو روش به کار گرفته شد :
روش کار در دانشگاه برونل به کار گیری مجدد کامپوزیت های گرما سخت خرد شده به عنوان پر کننده درپلیمرها و فن آوری مربوطه بود. یک فن آوری با فرآیندهایی که به تولید محصولاتی با ارزش افزوده بالا منجر می شود. این فرآیندها به ویژه برای بازیافت قراضه های تقریبا تمیز و غیر آلوده کامپوزیتی مناسب هستند.
در دانشگاه ناتینگهام کار بر روش های حرارتی بستر سیال متمرکز شده بود که انرژی و الیاف را به شکلی مناسب برای تهیه محصولات با ارزش بازیافت می کنند. این فرآیند برای قراضه های آلوده و مخلوط با سایر مواد، حاصل از قطعات صنایعی همچون صنعت خودرو مناسب است.


این گزارش نتایج کارهای انجام شده در دانشگاه ناتینگهام را بیشتر مورد بررسی قرار می دهد. در این دانشگاه یک فرآیند بستر سیال به کار گرفته شد. فرآیندی که بای بازیافت ماده تقویت کننده و انرژی از طریق سوزاندن زمینه پلیمری مواد کامپوزیتی مناسب است. سپس الیاف بازیافتی مشخصه سازی شده و کاربرد آنها درجاهایی که ارزش افزوده بالایی دارند نشان داده شده است.

هدف اصلی این مطالعه، کامپوزیت های گرما سختی بود که درحجم بالا به کارگرفته می شوند. کامپوزیت هایی با زمینه پلی استر، و فنلیک که با الیاف شیشه تقویت شده و با مواد معدنی پر شده اند. کامپوزیت های الیاف کربن نیز مورد مطالعه قرار گرفته اند.

 

فرآیند بستر سیال

به کارگیری بستر سیال برای بازیافت الیاف و شیشه و انرژی از مواد کامپوزیتی، بر مبنای یک کار قبلی در دانشگاه ناتینگهام انجام شد که درآن فرآیندهای گوناگون احتراق به عنوان روش بازیابی انرژی از کامپوزیتها مورد مطالعه قرار گرفته بودند. زمینه پلیمری کامپوزیت هنگام ورود به بستر سیال دما بالا تجزیه شده و این امر منجر به آزاد شدن الیاف و پرکننده و خروج آنها از بستر به وسیله جریان گاز می شود. یک بستر سیال دراندازه های آزمایشگاهی و به قطر 315 میلی متر ساخته شده و هوای سیال ساز به صورت الکتریکی پیش گرم شد تا بستر در دمایی بیش از 750 درجه سانتی گراد کار کند. الیاف و پرکننده ها پس از ترک بستر سیال به وسیله چرخانه از جریان گاز جدا شدند.
پژوهشهای نخستین روی یک نمونه صنعتی پایه پلی استری انجام شد که به روش قالب گیری ورقه ای ساخته شده بود. نتایج نشان دادند که استحکام الیاف شیشه در طول فرایند با افزایش دما کاهش می یابد. با این وجود حداقل دمایی برای تجزیه پلیمر و آزاد شدن الیاف مورد نیاز بود. به این ترتیب دمای بهینه فرایند تعیین شد.


در دمای 450 درجه سانتی گراد ، سوختن کامل نمی شد و به محفظه ای برای احتراق ثانویه نیاز بود که در آن، گازهای بستر سیال، پس از جدا شدن از الیاف و پرکننده ها بسوزند. پس از این محفظه، یک مبدل گرمایی قرارداده شد که در آن از سوزاندن پلیمر انرژی به دست آید.

 

بهینه سازی دستگاه بازیافت الیاف

سیستم جریان گردبادی الیاف و پرکننده نصب شده، نمی توانست الیاف را به طور کامل از پرکننده جدا کند و برای دستیابی به الیافی با کیفیت بالاتر، به سیستم جداساز بهتری نیاز بود. به همین علت، یک توری چرخان روی مجرای بستر سیال نصب شد. با عبور گازهای خروجی بستر سیال از توری، الیاف در سوراخ های توری گیر می کنند.
با چرخش توری، الیاف از جریان گاز خروجی جدا شده و داخل یک جریان هوای مخالف قرار می گیرند که الیاف را از توری گذرانده و وارد مجرای جمع کننده می کند. ذرات پرکننده روی شبکه توری جمع نمی شوند. این توری چرخان قادراست الیاف شیشه را با خلوص 80 در صد جمع آوری کند.

 

آماده سازی مواد برای بازیافت

قراضه های کامپوزیتی از داخل یک قیف و به وسیله یک ماردون به درون بستر سیال تغذیه می شوند. موثرترین روش آماده سازی، به کار گیری آسیاب چکشی برای خرد کردن ضایعات است، تا حدی که از یک توری با شبکه های 5 تا 10 میلی متری عبور کنند. نتایج نشان دادند که با کوچک تر شدن ابعاد مواد ورودی، روند فرایند بستر سیال سریع تر می شود و مواد باقی مانده درکف بستر در هر مرحله، کاهش می یابد. با این وجود درچنین شرایطی متوسط طول الیاف بازیافتی کوتاه تر است. علاوه بر قطعات SMC ، دیگر ضایعات کامپوزیتی تقویت شده با الیاف شیشه نیز از روش بستر سیال بازیافت شدند، از جمله قطعه ای از وینیل استر/ شیشه با پرکننده سیلیس. هر دوی این کامپوزیت ها با روشی مشابه به روش ذکرشده برای قطعات SMC فرآوری شدند، اگر چه تجزیه رزین وینیل اسر بسیار کند تر از پلی استر انجام شد. یک صفحه فنلیک/ شیشه نیز بازیافت شد. رزین فنلیک زمان بیشتری برای تجزیه نیاز داشت و قطعات باقی مانده از الیاف شیشه با سختی به رشته های جداگانه تبدیل می شدند.

بازیافت قطعات خودرو
هدف اصلی این پروژه، نمایش امکان بازیافت قطعات کامپوزیتی کهنه و اسقاطی از طریق بستر سیال بود، به ویژه ضایعات صنعت خودرو که در صورت ورود کامپوزیت به صنعت خودرو حجم زیادی خواهند داشت. این ضایعات اغلب به مواد دیگر چسبیده اند و قطعه انتخاب شده برای این آزمایش نیز درصندوق عقب یک خودرو- سازه ای ساندویچی متشکل از دو لایه پلی استر تقویت شده با شیشه و یک مغزی از فوم پلی اورتان – بود. این قطعه رنگ شده بود و تعدادی قطعه فلزی داخل آن قرار داشت. این قطع ابتدا با برش و سپس آسیاب چکشی به قطعاتی کوچک تر از 10 میلی متر خرد شد. سپس تمام محصولات آسیاب شده به درون بستر سیال تغذیه شد و دردمای 450 درجه سانتی گراد فراری شد. خلوص محصول به دست آمده 80 درصد بود. پس از آزمایش مقدار کمی زغال (ناشی از فوم پلی اورتان) و تعدادی قطعه فلزی در بستر سیال باقی مانده بود.

 

بازیافت کامپوزیت های الیاف کربن

چندین آزمایش نیز برای تحقیق در زمینه فرایند بازیافت الیاف کربن ازمواد کامپوزیتی انجام شد. ماده مورد آزمایش، قطعه ای اپوکسی- الیاف کربن بود که به روش پیچش الیاف ساخته شده و با آسیاب چکشی به قطعاتی کوچک تر از 10 میلی متر رد شده بود. آزمایش های بستر سیال تا دمای 5 درجه سانتی گراد انجام شدند و نتایج نشان دادند که تا این دما، اپوکسی از الیاف جدا شد ولی اکسیداسیون زیادی در سطح رخ نداد. الیاف کربن بازیافتی با میکروسکوپ الکترونی روبشی (SEM) بررسی شدند. این الیاف در شرایط مناسب قرار داشتند.

 

مشخصه سازی الیاف شیشه بازیافتی

الیاف شیشه بازیافتی به شکل تک رشته های کوتاه بودند. استحکام کششی، مدول یانگ و توزیع طول آنها مورد بررسی قرار گرفت. مدول این الیاف تغییری نداشت ولی کاهش محسوس در استحکام آنها مشاهده شد که دلیل آن دمای بالای بستر سیال بود. استحکام الیاف بازیافتی در دمای 450 درجه سانتی گراد، نصف استحکام الیاف شیشه اولیه بود. این کاهش استحکام در مقالات نیز گزارش شده است. آزمایش های کنترل شده در کوره آزمایشگاهی ، نشان دادند که این اثر به علت افزایش دمای فرایند است و به نظر میرسد کار مکانیکی در بستر سیال ، تاثیر محسوسی بر استحکام ندارد.
اندازه گیری توزیع طول الیاف بازیافتی بسیار دشوار بود. پس از چندین مرحل تحقیق و بررسی، روش پردازش تصویری با به کار گیری چندین نرم افزار دقیق مورد استفاده قرار گرفت. به این ترتیب میانگین طول الیاف بازیافتی 5-3 میلی متر گزارش شد.
بررسی تصویرهای میکروسکوپی الیاف نیز نشان دهنده کیفیت خوب الیاف و آلودگی سطحی بسیار کم بود. به این ترتیب فرایند بستر سیال روشی مناسب برای جداکردن الیاف از زمینه های پلیمری است.
 

به کار گیری مجدد الیاف شیشه بازیافتی

الیاف شیشه بازیافت شده تک رشته های کوتاهی بودند که سفتی آنها برابر سفتی الیاف شیشه اولیه اما استحکام آنها کم تر بود. بر پایه شکل و اندازه آنها، امکان به کار گیری این الیاف درکاربردهای مورد بررسی قرار گرفت که استحکام الیاف درآنها به اندازه سفتی مهم نبود. دو کاربرد با جزئیاتی که درپی خواهد آمد مورد بررسی قرار گرفتند. در هر دوی این کاربردها الیاف بازیافتی مستقیما به جای الیاف نو به کار گرفته شدند. بنابر این می توان گفت الیاف بازیافتی این توان بالقوه را دارند که به صورت موادی ارزشمند مورد توجه قرار گیرند.

1. تهیه پارچه سوزنی
پارچه سوزنی الیاف شیشه کربرد های بسیاری ، در صنعت کامپوزیت و چه در دیگر صنایع دارد. این نوع پارچه ها به روش های گوناگون تهیه می شوند و متداول ترین روش، فرایندی تر مشابه روش شبیه به صورت تک رشته هایی درون یک مایع پراکنده شده و سپس روی یک پارچه توری یا الک خوابانده می شود تا بافت مورد نظر به دست آید. از آنجائی که در بسیاری از کاربردها استحکام پارچه ویژگی زیاد مهمی نیست، این فرایند، فرایندی ایده آل به ویژه برای به کارگیری دوباره الیاف شیشه بازیافتی است.

پارچه های تهیه شده با نسبت های گوناگون الیاف بازیافتی، از روش های متفاوتی ارزیابی شدند. به عنوان مثال مناسب بودن بافت سطحی این پارچه ها برای فراهم کردن سطح پرداخت نهایی خوب هم در آزمایشگاه (اندازه گیری زبری سطح) و هم بصورت صنعتی (به کار گیری به عنوان پوشش یک یا چند لایی) آزمایش شد و در هر دو آزمایش ، پارچه نو عمل کرد. آزمایش های محیطی نیز به این صورت انجام شد که پارچه به عنوان بافت پوششی یک یا چند لایه به کار گرفته شد و سپس قطعه درمعرض محیط فرساینده مناسبی قرار گرفت و مجددا مشاهده شد که کارایی پارچه تهیه شده از الیاف بازیافتی، تفاوتی با پارچه های نو نداشت. استحکام پارچه سوزنی بازیافتی، به علت کاهش استحکام تک تک الیاف، عمدتا کم تر از پارچه سوزنی نو بود، اگر چه طول کوتاه تر الیاف نیز تاثیر گذار بود.

2. قالب گیری ترکیبات گرما سخت
ساخت ترکیبات گرم سخت به روش قالب گیری نیز فرصت مناسبی برای به کار گیری مجدد الیاف شیشه بازیافتی است. این مواد معمولا رکاربردهای نیازمند استحکام زیاد به کارگرفته نمی شوند و فرایند ترکیب سازی آنها با کمی اصلاح، می تواند برای الیاف بازیافتی تغییر داده شود. آزمایش های انجام شده روی یک ترکیب قالب گیری خمیری (DMC) درآزمایشگاه نشان دادند که جایگزینی الیاف شیشه بازیافتی به جای الیاف معمولی تا 50 درصد تاثیر قابل ملاحظه ای بر ویژگی های مکانیکی ماده-استحکام کششی، مدول و استحکام ضربه ندارد.
به دنبال این آزمایش ها، یک قطعه آزمایشی توسط یکی از شرکتهای همکار در پروژه ساخته و به کار گرفته شد. برای ساخت این قطعه با کاربرد الکتریکی، 17 کیلوگرم ترکیب خمیری شکل تهیه شد که در آن 50 در صد الیاف شیشه با الیاف بازیافتی جایگزین شده بود. فرایند ترکیب سازی وعملیات قالب گیری تحت تاثیر این جایگزینی قرار نرگفت و ترکیب تولید شده از نظر ظاهری تفاوتی با سایر ترکیبات نداشت. ویژگی های مکانیکی و الکتریکی قطعه DMC تولید شده با الیاف بازیافتی درمحدوده قابل قبولی قرار داشت.

 

تحلیل اقتصادی
به منظور ارزیابی چشم انداز احتمالی توسعه بیشتر فرایند بستر سیال و تعیین حوزه هایی که اصلاح آنها می تواند به بیشتر عملی شد این فرایند منجر شود، یک برآورد اقتصادی ازاین فرایند انجام شد. برای انجام این تحلیل ابتدا یک کارخانه بازیافت د رمقیاس واقعی طراحی شده و تجهیزات مورد نیاز ، اندازه تجهیزات و شرایط کار آنها (دما، فشار، سرعت، جریان سیال و...) مشخص شد.
نتایج نشان دادند که برای سر به سر شدن هزینه های این کارخانه، توان بازیافت آن باید 10000 تن در سال باشد. برای این که کارخانه پس از 10 سال، سالانه 3 درصد سود داشته باشد، توان بازیافت آن باید 15000 تن در سال باشد.
تغییر و بهبود فرایند بستر سیال ممکن است به افزایش توان تولید و عملی تر شدن چنین طرح هایی منجر شود. تحلیل هزینه های مشابهی برای کارخانه بازیافت الیاف کربن شیشه ارزش بیشتری دارد، تاسیس چنین کارخانه ای با توان تولید چند صد تن الیاف در سال امکان پذیر خواهد بود.